根據(jù)反應(yīng)釜當(dāng)前生產(chǎn)現(xiàn)場情況，反應(yīng)釜的送料是人工控制，通過磁力泵從原料罐送到反應(yīng)釜的，由于產(chǎn)品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此單位時間內(nèi)磁力泵輸送的原料重量是不同的變化的，反應(yīng)釜的化學(xué)反應(yīng)速度，在很大程度上取決于原料，以及氧化劑和還原劑的加入速度.現(xiàn)在只能由人工依據(jù)反應(yīng)釜的溫度和出口溫度，初略判斷反應(yīng)釜內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)情況，控制閥門開度，這樣就很難真正控.制好化學(xué)反應(yīng)速度，使產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和進(jìn)一步提高反應(yīng)釜的生產(chǎn)能力都受到了制約.

經(jīng)過仔細(xì)的系統(tǒng)分析，參照近代控制論原理，借鑒新型的控制技術(shù)，本控制系統(tǒng)擬在原料罐磁力泵的出口增加一套電動調(diào)節(jié)閥，并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上，再分別各安裝電動調(diào)節(jié)閥.由系統(tǒng)根據(jù)反應(yīng)釜內(nèi)的溫度及出口溫度，自動調(diào)節(jié)加料閥門的開度，同時自動調(diào)節(jié)反應(yīng)釜夾套冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數(shù)的自適應(yīng)控制系統(tǒng)，以達(dá)到進(jìn)一步綜合控制好化學(xué)反應(yīng)速度，優(yōu)化整個反應(yīng)過程的升溫曲線的目的.

二、初步控制

對于設(shè)計用于生產(chǎn)控制的自動化系統(tǒng)來說，需要達(dá)到具有穩(wěn)定而可靠的運行、簡單而實用操作、以及優(yōu)越的性價比，都是十分至關(guān)重要的.在原系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，仍以研華P4工業(yè)控制微機為，上位機，三菱Q系列PLC組件增加配置開關(guān)量和模擬量輸入輸出模塊，以及手動一自動控制切換開關(guān)，手控按鈕和指示燈等，將系統(tǒng)硬件的投入降低.對控制軟件進(jìn)行升級換代，完善報警和處理，擴(kuò)充反應(yīng)過程的智能控制功能.

三、控制過程

本控制系統(tǒng)開發(fā)操作可靠、簡單易學(xué)、實用穩(wěn)定的監(jiān)控程序，具有全中文界面，實時數(shù)據(jù)顯示、流量和溫控曲線、報警和操作記錄，以及完整的生產(chǎn)報表等管理功能，并嵌入反應(yīng)釜智能化自動控制模塊.

考慮到由于實際裝置的設(shè)備共有4個反應(yīng)釜，并列為2套相同的流程，每套流程公共用1組原料、氧化劑和還原劑加料裝置，故加料部分原料、氧化劑和還原劑加料電動調(diào)節(jié)閥門2組，共6個，在電動調(diào)節(jié)閥之后在裝置并聯(lián)的電控截止閥2組，共12個，完

成在2個反應(yīng)釜之間加料的切換.再配置冷卻水回水調(diào)節(jié)閥門，每個反應(yīng)釜裝置1個，共4個DG 65電動調(diào)節(jié)閥.全系統(tǒng)共有10個調(diào)節(jié)回路.

本系統(tǒng)將分三個方面來完成對反應(yīng)釜生產(chǎn)過程綜合控制：

1.完成接收電子秤的秤重信號，計算出化學(xué)原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數(shù)，反應(yīng)釜及出口溫度的實時顯示.

2.根據(jù)給料流量，結(jié)合反應(yīng)釜及出口溫度以及各種工藝條件，自動調(diào)節(jié)反應(yīng)釜溫度，并優(yōu)化主要工藝參數(shù)的越界報警和處理功能.

3.根據(jù)工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序；反應(yīng)釜升溫曲線等不同的控制特性，通過新增加的PLC.模擬輸出調(diào)節(jié)模塊，反應(yīng)釜冷卻水回水電動調(diào)節(jié)閥，原料罐、氧化劑和還原劑的電動調(diào)節(jié)閥，實現(xiàn)反應(yīng)釜全過程化學(xué)反應(yīng)的智能化自動控制.